На сегодняшний день современный рынок электроэрозионных проволочно-вырезных станков представлен огромным количеством различных марок (брендов) и моделей оборудования. Неискушенному потенциальному Покупателю порой очень трудно разобраться в технологических и технических нюансах, реально оценить и сравнить характеристики различных производителей и определиться с собственным выбором. Продавцы, конечно, в первую очередь пытаются выставить исключительно сильные собственные стороны (умалчивая о недостатках и ограничениях), при этом зачастую очень сильно преувеличивая "слабости" конкурентов. Нацеленность менеджера на конечный результат ("продажу станка") и встречающаяся некомпетентность также играют не в пользу Покупателя.

Ценовой диапазон предложений (минимальная и максимальная стоимость) на данный тип оборудования очень широк. Частично это обуславливается базовыми техническими характеристиками (количество осей, производительность, точность, достижимая чистота поверхности после обработки), габаритными параметрами конкретной модели, "премиальностью марки" (страны происхождения). С другой стороны, важно понимать, что имеются различные существенные нюансы в реализации технологии электроэрозионной проволочно-вырезной (и прошивочной) обработки, о которых мы будем рассказывать в этой и некоторых последующих главах настоящей энциклопедии, стараясь при этом быть максимально непредвзятыми в интересах читателя.

В первую очередь, оборудование для электроэрозионной проволочно-вырезной обработки следует разделить на два основных класса по характеру погружения заготовки в рабочую жидкость (воду) в процессе реза:

1. Погружная обработка. В процессе реза заготовка полностью погружена в рабочую жидкость (воду). При этом, как правило, скобы станка с фильерами для проволоки-электрода имеют специальные сопла, через которые дополнительно под давлением подается рабочая жидкость непосредственно в искровой промежуток (щель, образуемую в процессе реза) для так называемой принудительной эвакуации продуктов эрозии.

2. Обработка с поливом ("струйная"). Заготовка не погружается в воду. Рабочая зона (предметный стол с установленной деталью) имеет ограждение, обеспечивающее защиту от брызг и ограничивающее доступ (человека) в процессе реза. Рабочая жидкость под давлением подается исключительно через сопла скоб станка непосредственно в искровой промежуток.

Очевидно, оборудование погружного типа более дорогое относительно струйного при прочих равных условиях, т.к. технически такая реализация усложняет конструкцию.

Большинство погружных станков скомпонованы таким образом, что ванна (наполненная рабочей жидкостью) установлена на каретке X (или на крестовом столе XxY) вместе с предметным столом для закрепления заготовок. Это, естественно, увеличивает нагрузку на механизмы перемещений. Кроме того, требуется периодический (например, при процедуре заправки проволоки в фильеры) слив и наполнение большого объема воды в ванну.

В проволочно-вырезном оборудовании АРТА реализована достаточно оригинальная конструкция подъемно-опускаемой (наполненной) ванны. Основным преимуществом является независимая установка лифтового механизма на каркасе станины станка. Т.е. ванна конструктивно не связана ни с элементами кареток перемещений, ни с предметным столом с установленной деталью. Время на цикл подъема-опускания составляет несколько десятков секунд. Это, в совокупности с несложной быстрой процедурой ручной заправки проволоки в фильеры, гарантирует минимум затрат машинного времени на промежуточные операции.

Основными преимуществами погружной обработки относительно струйной являются:

1. Стабильная обработка с переменным углом наклона проволоки (4-х координатная - "конусная" резка), т.е. меньшее количество случайных обрывов электрода в процессе реза, высокая производительность.

2. Существенно расширенный диапазон возможных углов наклонных образующих изготавливаемых деталей при 4-х координатной обработке. Что в сути обеспечивает большее множество геометрических форм изделий.

3. Возможность пакетной обработки (например, вырезка сложного геометрического контура в партии листовых заготовок, сложенных в стопку – "пакет").

4. Возможность обработки деталей, имеющих внутренние полости (например, трубного профиля и т.п.).

5. В большинстве случаев при прочих равных условиях погружная обработка без наклона (2-х координатная) будет также более стабильной, производительной и качественной (в плане геометрической точности и чистоты поверхности получаемых изделий) в сравнении со струйной.